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PLM (Product Lifecycle Management)의 정의는 CIMDATA에서는 다음과 같이 정의하고 있음...

 "A strategic business approach that applies a consistent set of business solutions in support of the collaborative creation, management, dissemination, and use of product definition information across the extended enterprise from concept to end of life – – integrating people, processes, and information."
 
 "제품의 개념정의에서 폐기에 이르기 까지 전 과정에 걸쳐 관련되어 지는 모든 제품 정의 정보를 확장된 기업에 이르기까지 사람과 프로세스와  정보를 통합하여 협업을 통해 생성하고, 관리하고, 유포하고 사용하도록 지원하는 일련의 일관된 비즈니스 솔루션들을 적용하기 위한 전략적 비즈니스 접근 방법이다."

자세한 내용은 ppt안에 들어있습니다.


아래는  SERI 경영전략실의 신형원 연구원의 글입니다.


제조업에 있어서 PLM 즉,
product lifecycle management 는 놓쳐서는 안 되는 중요한 개념입니다.
우리 말로 '제품 수명주기 관리'라 할 수
있는 PLM. 그 개념은 무엇이며, 어떻게 활용될 수
있는지, 먼저 사례를 통해 살펴보도록 하겠습니다.세계 유수의 IT기업인
IBM은, 90년대 후반, 자사의 제품개발
시스템에 심각한 문제가 있다는 것을 발견하게 되었습니다. 즉,
자사제품의 35%가, 제품을 출시하는데까지
걸리는 시간이 경쟁사에 비해 두 배나 된다는 사실을 알게 된 것이죠. 또한 R&D에 지출된 금액의 25%는 제품으로 시장에 출시되지도
못한 채 중도 포기되었습니다. 이는 경쟁사의 5%를 훨씬
초과하는 심각한 수준이었죠. 심지어는 연구개발 부문간에 정보공유가 원활하지 않아서, 엔지니어가 새로운 부품이 필요할 때, 이미 다른 부서에서 만들어져
있는 것임에도 불구하고 다시 설계하는 일조차 빈번했습니다. 
 
이에 IBM은 자사가 기존에 가지고 있던 제품개발
프로세스에 바로 PLM을 적용했는데요..  결과는 놀라웠습니다.
서버 등 고부가가치 제품의 경우, 제품 기획부터 시장에 출시되기까지 70개월이 걸리던 것이 19개월로 단축되었고, 기업 수익에서 연구개발 비용이 차지하던 비율도 12%에서 6%로 축소되었습니다.  게다가, 더욱
획기적인 효과는 25%에 달하던 중도 포기 R&D
건수가 2% 이하로 줄었다는 점입니다. 매우
효율적인 제품개발 시스템으로 전환하게 된 것이죠. 이상의 사례는
PLM이 추구하는 제품수명 전체 최적화의 한 단면에 불과합니다. 
 
즉, PLM이란, 제품의 개발, 생산, 판매, 폐기에 이르는 제품 수명 전체에 걸쳐, 산출되는 데이터를 관리하고 이를 각 부문간 실시간 공유하여 협업을 지원하는 도구인 것이죠. 
그러면 PLM이 주목을 받는 배경을 한번 살펴볼까요?
 
과거에는 신제품을 개발할 때 기획 담당자가 개발실 직원들과 만나 회의하고, 개발실은 최종적으로 작성된 설계도와 자재명세서를 대형 복사기로 출력한 뒤,
각 지원부서와 생산공장, 협력업체에 배송해 샘플을 제작하도록 했습니다. 만일 어느 한 곳에서 문제가 생기거나 단가가 너무 높게 나오면 처음부터 이 과정을 다시 수행해야
했죠. 이러한 일방통행식 제품개발 프로세스는 결국 여러번의 설계변경을 낳게 되고 제품을 출시하기까지의
피드백 과정이 매우 느려지는 단점이 있었습니다.
그런데, 기업간 치열한 글로벌 경쟁으로 신제품 출시주기가 급속도로 단축되고 연구개발 능력이 기업의 성패를 좌우하게 되자, 제조업체들은 제품 개발 프로세스를 효율적으로 만들 방안을 찾게 되었는데요, 바로 이러한 필요에 의해 탄생된 것이 PLM입니다.
 
PLM은 부품 공급업체 또는
고객사와 온라인 상에서 설계도면을 놓고 공동작업을 하여 다자간에 가장 최적화된 제품설계를 수행하고 나아가 생산, 판매 및 폐기에 이르는 제품의 전 수명에 걸쳐 협업을 지원하는 IT기술인 것이죠.
 
현재는
주로 제품 개발 과정의 협업을 지원하는 데에만 쓰이고 있지만 이것만으로도 그 효과는 이미 국내외 많은 제조업체 사이에서 검증되었습니다. GM사의 경우는, PLM 도입 이후, 평균 48개월이 걸리던 신제품 출시 기간을 18개월로 단축하였고, 국내에서는
LG필립스LCD가, PLM을 실시한 후, 3년간 단순 ROI만 191억원에 이르렀다고 합니다.그러나 단지 PLM을 도입했다고 해서 무조건 효과를 보는 것은 아닙니다. 특히, 최근 국내에서 중견 제조업체로까지 PLM 도입이 확대되면서 몇가지 문제점이 나타나고 있는데요, 이를테면 제품정보의 기본인 도면, 문서, 자제명세서조차 관리가 안되고 있는 기업이,
고기능의 PLM을 전사적으로 도입하는 것은 시기상조일 수 밖에 없는 것이죠. 이러한 경우에는, 자사가 우선적으로 필요로 하는 부문에 PLM의 모듈별 도입을 추진하는 것이 바람직합니다.
 
지금
전 세계 제조업계에서 가장 부상하는 화두 중 하나가 '빠른 신제품 출시'이며, 신제품 출시 시간의 60%~80%는 연구개발 단계에서 소모되는 것으로 나타나 있습니다. 혁신적 제품개발의
엔진 역할을 할 PLM에 적극적인 관심을 기울일 필요가 있을 것입니다.

§ SCM의 전반적인 개요

1. 공급사슬에 대한 용어의 정의와 개념

공급사슬관리(SCM: Supply Chain Management)란 무엇인가?

마이클 포터는 그의 책 『Competitive Advantage』에서 가치사슬(value chain)이라는 용어를 사용하며 사슬에 있는 각 활동이 어떻게 가치를 창출하고 비용을 소요하는가를 강조하였다. 공급사슬(Supply Chain)이란 용어의 개념은 포터의 이 가치사슬(value chain)개념과 유사하며 이것에서 비롯되어 확장되었다고 보는 견해가 있다. 이 용어에 대한 정의와 개념은 학자에 따라 약간씩 다르기는 하나 이 개념을 바탕으로 공급사슬관리(SCM)의 개념을 일반적으로 다음과 같이 정의내릴 수 있겠다.
공급사슬관리는 자재 공급업체에서 소매에 이르는 모든 거래 파트너들(공급자, 제조업자, 창고․보관업자, 소매상)사이에 물리적 의미인 원료와 부품뿐만 아니라, 정보, 자금, 지식의 흐름 등을 통합적으로 관리 운영하여 불확실성을 줄이고 전체적인 최적화를 달성하여 궁극적으로 시스템의 최소 비용과 최고의 고객만족 달성을 목표로 하고 있는 일련의 접근법이자 더 나아가 하나의 경영패러다임으로도 정의할 수 있다. 즉 기업 내부적인 통합에 그치지 않고 한 걸음 더 나아가 기업의 가치를 창출하는 모든 내외적 활동의 과정을 관리함으로써 상승효과를 극대화하려는 노력의 결정체라 볼 수 있는 것이다.

2 공급사슬관리(SCM)의 등장배경

우리는 SCM이 관심을 끌며 등장하게 된 원인을 크게 아래의 세 가지 관점으로 나누어볼 수 있다.

      1) 기업환경의 변화
      2) 공급사슬상의 문제
      3) 정보기술의 발전


◉ 경쟁 우위 전략의 변화 - 많은 기업들이 그들의 핵심경쟁력을 중심으로 업무를 수행하고, 경쟁력이 없는 부문은 아웃소싱을 하거나 파트너를 통해 서비스와 전략을 공급받는 전략을 채택하고 있다.
◉ 산업의 글로벌화 - 고객의 제품 구입 채널이 다변화되었으며 시장형태 또한 단일 국가에서 다 국가로 확장되었다.

3. SCM 추진사례

3.1) 국내 - 삼성전자
삼성전자는 97년부터 SCM(공급망관리) 시스템을 구축했다.
모니터와 메모리 사 업부터 SCM이 도입됐고, 12개 전 사업부로 확장된 때는 2002년이었다.
사업부 단위로 사업계획이 짜여지고 생산과 판매가 이뤄지기 때문에 SCM 시스 템 역시 사업부 단위로 따로 돌아간다. 일반 기업으로 말하면 12개 기업이 별 도로 SCM 시스템을 가동하고 있는 셈이다.
90년 들어 구축하기 시작한 ERP(전 사적자원관리) 시스템과 2002년에 끝마친 SCM 시스템까지를 포함해 삼성전자 는 총 1조원을 투자했다. 시스템 기획은 삼성전자 내부의 경영혁신팀이 담당했 고, 시스템 구축은 삼성SDS가 맡았다. 시스템은 SAP R/3 제품. 각 사업부 단위로 SCM을 관리하는 책임자는 GOC(Global Operation Center) 담 당 임원이다.

3.2) 국외 - DELL
Dell의 SCM 전략은 컴팩이나 IBM이 간접 판매 방식을 채택하고 있는 반면 델은 직접 판매 방식을 채택하고 있다. 간접 판매 방식은 제조-유통업자-고객 형태의 모델인 반면에 직접 판매 방식은 생산자와 고객이 인터넷을 활용한 직거래 형태를 통해서 판매하는 방식을 말한다. 제품의 운송은 Fedex나 UPS등 항공 택배회사를 통해서 고객에서 배송하는 방식을 채택하고 있다.

고객의 주문을 인터넷을 활용하여 받고 있으며 주문이 들어오는 즉시 그 정보가 생산 라인과 연계하여 공급자에게 즉시 전달되어 생산 체제에 돌입할 수 있도록 한다. 또한 물류 관점에서 항공 택배 회사와의 연계관계가 중요을 인식하고 생산 정보를 그들과 공유 함으로써 배송을 위한 빠른 대응을 할 수 있도록 하고 있습니다. 이러한 노력으로 컴퓨터 주문 Lead Time은 6일 정도로 감소된 것으로 나타났습니다.

또한 Dell은 JIT 방식을 채택하여 협력 업체(부품 공급 업체)와 관계의 중요성을 강화하고 공급자들을 Dell사의 공장 근처에 위치하게 하여 필요한 부품을 필요한 시점에 공급 할 수 있도록 하고 있으며, 공급자와의 장기적인 계약으로 부품에 대한 품질 및 공급의 정확성을 높이고 있다.

Dell의 직접 판매 방식이러한 Dell은 상기 SCM 전략을 통해서 유통 단계를 제거하여 정보의 지연 및 왜곡을 제거하였으며 중간 단계의 재고를 제거하여 전체적인 재고 부담을 줄였다. 또한 고객의 수요에 의해서 생산을 함으로써 불필요한 생산을 하지않게 되었고 그로 인해 자금의 효율 적인 활용을 할 수 있게 되었다

MES(Manufacturing Execution System)의 개요

■ MES의 정의 MES는 '제조 실행 시스템'으로 직역될 수 있지만 '제조 현장 관리 시스템' 또는 '제조 실시 시스템'으로 불리기도 한다.  정확한 한글 명칭이 무엇인가 하는 것은 MES의 정의에는 영향을 미치지 않는다.  MES는 "생산을 수행하기 위해 사용되는 방법과 도구를 포함하는 온라인 통합 생산 시스템"으로 정의된다.  즉 MES는 제품의 주문 단계에서부터 완성 단계에 걸친 모든 생산 활동의 최적화를 가능하게 하는 정보시스템으로 이해할 수 있다.   국제 MES 협회(Manufacturing Enterprise Solutions Association International, MESA)은 MES를 다음과 같이 정의하고 있다. "MES는 주문 받은 제품을 최종제품이 될 때까지 생산활동을 최적화할 수 있는 정보를 제공하며 정확한 실시간 데이터로 공장 활동을 지시하고, 대응하고, 보고 한다. 이에 따라, 공장에서 가치를 제공하지 못하는 활동을 줄이는 것과 함께 변화에 빨리 대응할 수 있게 함으로써 공장 운영 및 공정의 효과를 높인다. MES는 납기, 재고회전율, 총수익, 현금 흐름 등을 개선 할 뿐 만 아니라 운영 자산에 대한 회수율도 좋게 한다.  MES는 양방향 통신으로 기업 전체 및 공급망(Supply Chain)에 걸쳐 생산 활동에 대한 중요한 정보들을 제공한다.” MES의 개념은 자동차, 반도체, 전자, 식품 처리, 약학, 항공, 의료 기기, 직물 제조 등의 제조업 부문에서 폭넓게 활용될 수 있다. 일정 관리(Scheduling), 정비 관리(Maintenance Management), 품질, 시간과 근태(Attendance) 같은 요소들은 MES의 범위 안에 들어오며, 모든 공업 분야에서 사용되어진다. ■ MES 등장 배경 MES라는 용어를 처음 쓰기 시작한 곳은 미국 보스톤에 위치한 AMR(Advanced Manufacturing Research)사로 AMR은 제조업의 시스템 계층 구조를 계획, 실행, 제어의 3계층으로 구분하고 그 가운데 실행 계층을 MES로 정의했다. MES 이전에는 계획과 실행 부분의 의사소통이 원활하지 못해 정보의 정확성을 유지하는데 많은 어려움이 존재해왔다. 이로 인해 현장 정보 이용자들은 정보시스템을 크게 신뢰하지 못했고 결과적으로 상당한 비용을 투자한 정보시스템이 제 역할을 발휘하지 못하는 경우가 빈번했다. MES는 이와 같은 생산과 제조 관련 영역에서 계획과 제어(Control)의 중간 연결 고리 역할을 할 수 있는 새로운 솔루션으로 제안되었다.     ■ MES 주요 기능 MESA에서 제시하고 있는 MES의 중요 기능은 다음과 같다. 자원 할당 및 상태관리 (Resource Allocation and Status) 기기, 도구, 작업자 숙련도, 자재 및 문서와 같은 다른 작업자에 가용한 사항들을 포함한 자원을 관리한다. 자원할당 및 상태관리 기능은 자원의 상세한 이력을 제공하고 장비의 상태를 실시간으로 제공하여, 장비가 잔업에 적절히 설치 (Setup)되었는지를 확인한다. 이같은 자원관리는 작업 일정 목표에 부합하기 위한 예약 및 분배를 포함한다. 작업 및 상세일정 관리 (Operation/Detail Scheduling) 작업 및 상세일정 관리 기능은 적절히 순서가 정해졌을 때 Setup을 최소화하는 작업에 있어서, 특별한 생산 단위와 연관된 처방, 우선순위, 속성 및 특성에 기초한 순서를 제공한다. 일정관리란 유한성을 띄며, 정확한 시간, 장비적재 및 시프트 (Shift) 유형등을 상세히 계산하기 위한 중복/ 병렬 작업과 대안을 파악한다. 생산 단위 분배 (Dispatching Production Units) 배치(Batch), 로트(Lot) 및 작업 지시서(Work Order) 등과 같은 작업 형태에 있어서 생산 단위의 흐름을 관리한다. 분배 정보는 공장 현장에서 사건이 발생함으로써 수행되어야 할 작업과 실시간적인 변화의 순서에 의해 제공된다. 재작업과 재처리 (Salvage) 공정은 버퍼 (Buffer) 관리와 함께 모든 시점의 제공 제어 능력에 따라 가능하다. 문서제어 (Document Control) 문서제어 기능은 작업지시, 처방, 도면, 표준 작업절차, 부분 프로그램, 배치 기록, 기술적 변경 요구사항, 조 (Shift)와 조간 의사소통 및 “계획된 것” ("As Planned")과 “이루어진 것“ (”As Built") 정보에 대한 편집능력을 포함하여, 생산 단위와 함께 관리되어야 할 기록형태를 제어한다. 문서제어 기능은 작업자에게 데이터를 제공하거나 장치제어에 대한 처방을 제공함으로써, 작업 지시를 현장으로 하달한다. 또한 환경의 제어 및 통합과 건전하고 안전한 규정 및 올바른 행동 절차와 같은 ISO 정보를 포함한다. 데이터 집계 및 취득 (Data Collection/Acquisition) 데이터 집계 및 취득 기능은 생산단위에 연계된 기록과 형태를 대중화하는 데이터와 내부 작업 생산을 얻기 위한 I/F 연결을 제공한다. 위 데이터는 공장 현장에서 수동적이거나 장비로부터 분단위 구조까지 자동적으로 수집될 수 있다. 근로관리 (Labor Management) 근로관리 기능은 분단위 시간구조의 개개인의 상태를 제공한다. 시간대비 출석보고, 검증추적 및 행위에 기초한 (Activity-based) 비용 기준으로서 자재 및 공구 준비작업과 같은 간접적인 행위의 추적능력을 포함한다. 위 기능은 최적의 할당을 결정하기 위한 자원할당과 상호 작용할 수 있다. 품질관리 (Quality Management) 품질관리 기능은 지표상의 품질제어를 확인하기 위해서나 문제를 구분하기 위해서, 제조현장으로부터 수집된 측정치들의 실시간 분석을 제공한다. 그것은 원인을 결정하기 위한 징후, 행동 및 결과에 대한 상호작용을 포함하여 문제를 수정하기 위한 행동양식을 제공한다. 또한 LIMS(Laboratory Information Management System)에 있어서 Off-line 검사 및 분석관리와 SPC/SQC˙추적을 포함한다. 공정관리 (Process Control) 공정관리 기능은 생산을 감시하고 진행 중인 작업향상을 위해 작업자들에게 의사결정 지원을 제공하거나 자동적으로 수정한다. 이같은 행위들은 내부적으로 작용하거나 하나의 작업에서 다음작업으로 공정을 추적하며, 감시되거나 제어되는 또한 내부 작용하는 기기 및 장비에 특별히 초점을 맞추고 있다. 이것은 외부적으로 수용가능한 오차범위의 공정변경을 작업자 개개인에게 인식시켜주기 위한 경보관리를 포함할 수 있다. 이것은 지능적인 장비와 MES간 I/F를 제공하고, 데이터 집계/취득 기능을 가능하게 한다. 유지보수 관리 (Maintenance Management) 생산과 일정관리의 능력을 확인하기 위해 장비와 도구들을 유지보수하기 위한 행위를 지시 및 추적한다. 이것은 새로운 문제를 진단하는 데 도움을 주기 위해 과거 사건 및 문제에 대한 이력을 유지한다. 생산추적 및 이력 (Product Tracking and Genealogy) 작업의 위치와 어느 곳에서 상시작업이 이루어지는지를 보여준다. 상태정보는 누가 작업을 하고 있는지, 공급자의 요소자재, 로트나 일련번호, 현재의 생산조건, 경보상태, 재작업 또는 생산과 연계된 다른 예외사항들을 포함한다. On-line 추적기능은 최종 생산품 각각의 사용법과 요소들의 추적능력을 부여하는 이력 기록을 생성한다. 실행분석 (Performance Analysis) 실행분석 기능은 과거기록과 예상된 결과의 비교를 통하여 실제적 작업 운영 결과들에 대한 분단위 보고를 제공한다. 실행결과는 자원활용, 자원 가용성, 생산단위 Cycle-Time, 일정준수 및 표준 준수로서 측정치들을 포함한다. 또한 PC/SQC을 포함할 수 있다. 작업인자들을 측정하는 여러 다른 기능으로부터 수집된 정보를 구체화 한다. 이같은 결과들은 보고서 형태로 준비되거나, 실행에 대한 현재의 평가로서 온라인으로 제공될 수 있다.

■ MES 벤더/솔루션 도입 방안 MES의 도입 프로세스는 ERP나 SCM과 같은 전통적인 기업용 솔루션과 크게 다르지 않다. MESA International은 아래와 같은 MES 벤더/솔루션 평가 및 선정 프로세스를 제안하고 있다.

 
 
I. WMS 개요
 

1. WMS 개요

WMS는 자재 또는 제품을 적재하고 관리하는 창고에 관한 모든 업무 프로세스를 전산정보화하여 보다 적은 인원이 보다 쉽고 편리하게 창고업무를 수행할 수 있도록 하는 정보시스템입니다.
WMS는 창고내의 모든 실물과 정보가 일치 하도록 하여 기업활동의 핵심 자원인 자재 및 제품정보에 대한 확고한 신뢰를 제공하며 보다 투명한 관리가 되도록 도와줍니다. WMS는 MES 및 ERP와 상호 연계 함으로서 자동화의 범위를 확대하고 정보의 신뢰성 및 가용성을 높여줍니다. 특히 각 창고에 대한 실시간 재고정보를 공유함으로서 직관적인 영업이 가능하도록 하는 시스템입니다.

2. WMS 역할
  
WMS는 기존 수기전표에 의한 입고 및 출고 업무, 그리고 장부 기록 내지는 Excel과 같은 OA S/W로 관리하던 재고관리 업무, 작업자의 판단에 의존했던 적재 및 피킹 업무를 하나의 통합된 정보시스템으로 구축하고 무선단말기(PDA)를 사용하여 동적, 실시간 적인 작업이 가능합니다.

  

3. 기본 구성

WMS는 자재창고, 공정창고, 제품창고 및 물류창고 등과 같이 관리대상의 상태 및 정보의 연결성에는 각각 다르게 적용되지만 입고, 재고, 출하관리는 모두 동일한 프로세스를 갖습니다.
따라서 가장 보편적인 제품창고의 WMS의 기본구성은 다음과 같습니다.

* 자재창고

* 제품창고   

   
   
4. 구축 효과

* 실시간 재고관리
창고에서의 재고정보는 출하업무 담당이나 영업업무 당당 모두에게 아주 중요한 정보입니다. 서류에 의존하던 방식으로는 창고작업자의 판단에 의하거나 서류를 취합해야 알 수 있던 정보들이 WMS에서는 실시간으로 제공되기 때문에 출하처리 속도가 향상되고 납기를 결정해야 하는 영업에서는 별도의 확인절차 없이 실시간으로 결정할 수 있습니다. 또한 경영자는 창고내 재고자산을 하시라도 확인할 수 있기 때문에 정책이나 의사결정이 분명하고 빠릅니다.
  
  
* 실물과 정보의 일치성
WMS는 업무프로세스 상으로 바코드를 기반으로 동작하기 때문에 실물과 정보가 항시 일치된 상태로 처리되므로 정보의 신뢰성은 거의 완벽한 수준을 유지할 수 있습니다.
  
  
* 영업의 신속성 및 유연성
영업 일선에서의 거래신용도는 가끔식 납기 미준수나 오더결정이 지연되는 문제로 실추되는 경우가 있습니다. WMS는 실시간 재고정보를 제공하기 때문에 영업의 의사결정이 실시간으로 이루어질 수 있고 납기장애에 대한 문제를 사전에 조율함으로서 원만한 거래관계를 유지할 수 있습니다.
  
  
* 선입선출
유통기한이 있는 제품을 관리하는 창고에서는 관리 소홀로 인한 다량의 자산손실을 초래하는 경우가 발생하거나 위험한 품질사고를 유발하기도 합니다. WMS는 선입선출 기능 뿐만 아니라 보존기간경보기능 등으로 이러한 사고를 미연에 방지할 수 있으며 불량, 불용, 폐기등의 처리로 이러한 제품이 출하되는것을 방지할 수 있습니다.
  
  
* 적재위치 관리
작은 규모의 창고는 작업자의 판단에 의해서 제품별, 규격별 위치를 관리하거나 적재할 수 있지만 규모가 커지거나 숙달되지 않은 작업자인 경우는 위치판단을 하는데 상당한 혼선이 있을 수 있습니다. WMS는 각 창고의 적재위치정보을 자유롭게 구성하고 적재시나 출하시 바로 위치를 파악할 수 있습니다.   
  
* 동적업무지원
창고업무는 지게차와 같은 운반구를 가지고 항시 움직이면서 작업을 하기때문에 실시간 정보처리를 위한 무선PDA단말기 및 무선Tablet PC를 사용하여 관리를 합니다. 따라서 작업자는 PDA상에서 입고, 재고, 출하, 배차등의 대부분의 업무를 수행하게 됩니다.   
  
* 품질추적성
출하이력 추적을 통한 불량제품의 제조Lot를 추적하여 Claim의 범위, 수습방안을 빠르게 결정할 수 있으며 재발방지를 위한 원인분석 및 불안요소를 쉽게 찾아낼 수 있습니다.   
  
* 이력추적성
WMS에서 처리되는 모든 실행프로세스의 처리이력이 보존되고 특히 입고에 대한 이력은 입고 이전의 생산이력과 연계될 수 있습니다.    
 

   

II. WMS의 구조 및 기능

1. 시스템 계층 구조

2. HW 구조

 

3. SW 구조

 4. 주요 기능

1) 입고관리
입고는 자사제품에 대한 제품입고와 외주 상품입고로 구분하여 처리되고 제품입고는 이전의 입고 의뢰부서(생산,품질)의 정보를 연결하여 처리하고 상품입고는 별도의 입고등록을 수행하고 바코드라벨을 부착하여 입고처리합니다. 생산공정에 정보시스템이 구비되지 않은 경우는 적어도 포장공정에서부터 바코드시스템을 구축해야하며 WMS와 연계해야 합니다.
  
  
2) 재고관리
재고관리에는 단일 공장내 창고간 재고이동, 불량처리, 불용처리, 출하정지등이 있으며 재고조회시 이들에 대한 조건별 검색을 통하여 재고상태를 확인할 수 있습니다. 적재위치관리를 하는 경우는 적재위치별 재고조회가 가능하고 적재위치는 창고별, Zone, Rack, Cell등으로 영역을 구분하여 조회가 가능합니다.
  
  
3) 재고실사
WMS에서 재고실사는 실시간 재고가 바로 실사LIST가 되어 정보와 실물의 존재유무, 상태, 적재위치등의 정보와 실물의 일치여부를 확인하여 PDA상에서 처리하는 기능입니다. 이렇게 처리된 실사 결과는 종합Report에 의해서 Balance 및 교정조치 내역이 보고될 수 있습니다.
  
  
4) 출하관리
출하는 크게 물류기지 출하 및 재작업, 폐기등을 위한 비거래 출하가 있고 매출과 연계된 거래출하가 있습니다. 출하는 영업의 출하지시 내지는 Invoice를 연계하여 PDA상에서 출하대상을 사전에 조회하고 우선순위에 따라서 출하작업을 수행할 수 있습니다. 따라서 출하지시에 등제된 Packing List상의 제품만이 출하처리가 가능하도록 제한되기 때문에 혼입 또는 오송이 발생하지 않습니다.
  
  
5) 배차관리
물류기지와 같이 차량운송이 빈번한 창고는 각 차량별 배차관리를 할 수 있으며 이를 통한 차량별 정산업무도 가능합니다.  
  
6) 거래정산
일반적인 경우는 출하실적을 상위시스템에 전송하여 거래정산을 수행하지만 상위시스템의 연동이 불가하거나 시스템이 없는 경우는 WMS내에서 정산업무를 수행하도록 할 수 있습니다. 

 

III. 구축 방안

 

 

1. WMS 구축시 선행 검토사항 
   
1) 입출고 포장단위
제품의 종류에 따라서 포장방법이 다양하여 어떤경우는 더이상 분할이 안되는 단일제품 포장이 있는가 하면 반도체부품과 같은 경우는 분할출고가 가능한 최소범위까지 포장하여 다시 이것을 소, 중, 대박스로 포장하여 입고하는 경우가 있습니다. 그런 경우 출고시 최소 소박스 단위까지 해체하여 분할 출고를 하기도 합니다. 결국 입고 포장단위와 출고 포장단위가 다른 경우는 가장 최소단위로 처리되는 포장단위까지 바코드 라벨을 부착하여 레코드 관리를 해야하고 생산의 포장공정에서 이들에 대한 결합정보를 가지고 있어야 합니다.
  
  
2) 바코드시스템
제조업 창고를 기준으로 보면 대부분의 제품이 자체생산 공정에서 입고 됩니다. 그런경우 입고되는 각 제품에 대한 생산정보를 가지도록 하려면 생산 포장공정에 바코드시스템이 구축되어야만 합니다. 포장공정의 바코드시스템은 최소포장단위, 소, 중 대박스 형태의 그룹핑에 대한 정보 연결고리를 가지도록 구축되어야 하고 최소정보단위별 제조LOT와도 연계되어야 합니다.   
  
3) 바코드 라벨 취부 가능 여부
생필품과 같이 KAN Code를 사용하는 제품은 포장단위에 별도의 라벨을 취부하지 않는것이 일반적입니다. 이러한 제품들은 단위포장에 제조Lot나 생산일자를 문자로 기록하여 관리되기 때문에 WMS의 품질추적 및 선입선출 기능에 제한적 요소가 됩니다. 따라서 별도의 바코드 라벨이나 마킹을 할 수 있는지에 가능성 검토가 필요합니다. 그리고 자동차 부품과 같이 포장을 하지않는 제품은 제품에 Tag를 부착하거나 Material Marking을 해야 합니다.   
  
4) 구축범위 및 방법
국가를 포함 여러지역에 공장 또는 물류기지를 가지고 있는 경우 이들을 하나의 통합된 체계에서 관리하고자 한다면 각 지역의 인터넷 가능여부 및 상태, 사내 Network 인프라에 대한 검토가 필요합니다. 그리고 정보의 안전성과 작업의 연속성을 위하여 Local 및 Host Server로 분산하여 설치해야 하는데 구축 비용문제와 위험 요소를 고려해야 합니다.   
  
5) 기간시스템 연계
ERP와 같은 상위 시스템이 존재하는 경우는 작업의 중복을 피하기 위하여 WMS에 발생하는 입고, 재고, 출고실적을 상위시스템에 연계해야 하는데 그러기 위해서는 상위시스템의 수정이 필수적으로 수반됩니다.   
  

2. 솔루션 소개  

1) 제지 제조업   

※ SAP B1을 사용하는 제지 제조업에 적용한 WMS입니다.  

창고의 입고, 재고, 출하에 해당하는 모든 처리업무는 PDA상에서 이루어지도록 구축되어 있으며 SAP과는 RFC (Remote function call) 방식으로 Massage를 교환하였습니다.
따라서 WMS가 SAP ERP의 모듈처럼 구성되어 처리되도록 구축되었습니다. PDA상의 모든 기능은 SAP상에서도 처리될 수 있으며 기타 모든 조회나 관리적인 프로세스는 SAP상에서 이루어 집니다. PDA는 제지 특성에 맞게 가장 튼튼한 모델로 선정하였을 뿐 아니라 바코드 인식이 3M이상 가능한 제품을 적용하였습니다.

  
  
※ H/W 구성도    

   
   
  
※ PDA Program   

 

   
   
   
   
2) 육가공 제조업 

 
※ 양계 가공업에 적용한 시스템입니다.  
양계를 가공하여 각 상품화된 형태로 냉동보관하고 영업의 출하계획 및 지시에 따라서 출고를 하는 사내 물류창고입니다.   
  
※ 시스템 구성  
   

   
   

ERP 정의

ERP = 기업 전체 자원의 효율적 관리 시스템

ERP란 Enterprise Resource Planning의 약어로서 전사적 자원관리라고 불리운다. 말 그대로 기업활동을 위해 쓰여지고 있는 기업내의 모든 인적, 물적 자원을 효율적으로 관리하여 궁극적으로 기업의 경쟁력을 강화시켜 주는 역할을 하게 되는 통합정보시스템이라고 할 수 있다. 기업은 경영활동의 수행을 위해 여러개의 시스템 즉 생산, 판매, 인사, 회계, 자금, 원가, 고정자산 등의 운영시스템을 갖고 있는데 ERP는 이처럼 전부문에 걸쳐있는 경영자원을 하나의 체계로 통합적 시스템을 재구축함으로써 생산성을 극대화 하려는 대표적인 기업 리엔지니어링 기법이다. 과거의 경영지원을 위한 각 Sub System들은 해당 분야의 업무를 처리하고 정보를 가공하여 의사결정을 지원하기도 하지만 별개의 System으로 운영되어 정보가 타 부문에 동시에 연결되지 않아 불편과 낭비를 초래하게 되었다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 ERP는 어느 한 부문에서 Data를 입력하면 회사의 전 부문이 동시에 필요에 따라서 정보로 활용할 수 있게 하자는 것이다. ERP를 실현하기 위해서 공급되고 있는 S/W를 ERP Package라고 하는데 이 Package는 데이터를 어느 한 시스템에서 입력을 하면 전체적으로 자동 연결되어 별도로 Interface를 처리 하여야 할 필요가 없는 통합 운영이 가능한 시스템이다. 또한 ERP Package는 주기적으로 New Version이 공급되고 있어 신기술의 도입이 쉬우며 선진 업무 Process의 도입에 의한 생산성 향상, 많은 기업의 적용으로 신뢰성 및 안전성 확보, 전 모듈 적용시 Data의 일관성 및 통합성으로 업무의 단순화 표준화 실현, 실시간 처리로 의사결정 정보의 신속한 제공등의 장점을 갖고 있다. 따라서 ERP 시스템을 도입함으로써 업무처리 능률을 극대화 하기 위한 선진프로세스(Best Practice)와 최첨단의 IT를 동시에 얻는 효과를 거둘 수 있고, 이는 급변하는 경영환경의 변화와 정보기술의 발전에 필사적으로 대응하려는 기업의 고민을 동시에 해결시켜 주는 솔루션이라고 할 수 있다.

ERP 역사(등장배경)

ERP는 제조자원의 효율적 관리를 위한 시스템인 MRP에서 발전

ERP는 어느날 갑자기 생긴 개념이 아니라 경영 및 정보기술(IT) 환경의 변화에 따라 자연스럽게 생긴 것이다. ERP는 제조업체의 핵인 생산부문의 효율적인 관리를 위한 시스템인 MRP(Material Requirement Planning : 자재소요량계획)에서 비롯된다. 1970년도에 등장한 MRP는 기업에서 가장 고민거리 중에 하나인 재고를 줄일 목적으로 단순한 자재수급관리를 위한 시스템이었다. 1980년도에 출현한 MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning Ⅱ : 생산자원계획)는 자재뿐만 아니라 생산에 필요한 모든 자원을 효율적으로 관리하기 위한 MRP가 확대된 개념이다. 그러나 MRP, MRPⅡ 시스템은 IT자원이 충분히 뒷받침되어 주지 않아 만족할 만한 성과를 거두지 못한 것으로 평가되고 있다. MRPⅡ에서 확장된 개념의 ERP 시스템은 생산뿐만 아니라 인사, 회계, 영업, 경용자 정보 등 경영관점에서 전사적으로 자원의 효율적인 관리가 주목적이다. 90년대 들어 글로벌 경쟁체제로 들어서면서 급변하는 경영환경과 특히 컴퓨팅 파워가 막강 (H/W비용의 급락, 첨단 IT 출현)해지고, 시장구조가 생산자 중심에서 소비자 중심으로 전환되어 가고 있는 가운데 기업체들은 살아남기 위해서 IT자원을 활용한 첨단의 경영기법을 도입해야 하는 상황에 처하게 되었고 자연스럽게 ERP시스템이 주목을 받게 되었다. MRP [1970년대] 생산과 재고관리 기법인 MRP(Material Requriement Planning : 자재소요량계획)는 기준 생산계획(마스터 스케줄)과 부품표, 재고 정보의 3가지를 기반으로 구체적인 제조일정과 자재생산, 조달계획을 계산하는 기법이다. 【주요기능】: 자재수급관리, 재고의 최소화 MRPⅡ[1980년대] MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning Ⅱ : 생산자원계획)는 생산계획의 주변 업무를 다루는 방향 즉, 생산능력계획과 기준 생산계획의 피드백, 조달예산계획,설비구입계획, 재고예산계획, 제조재무계획, 판매계획과의 연동 등을 구현한 시스템으로 현재에 이르기까지 많은 기업에서 이용되고 있다. 【주요기능】: 제조자원관리, 원가절감 ERP [1990년대] ERP는 MRPⅡ 시스템을 기업 활동 전반의 모든 업무의 경영자원으로 대상을 확대함으로써 붙여진 이름으로, 기업의 통합정보시스템 구축을 위해 첨단의 IT를 기반으로 하여 선진 비지니스 프로세스가 구현된 패키지 소프트웨어이다 【주요기능】: 전사자원관리, 경영혁신 확장 ERP [2000년대 : SCM, CRM] 【주요기능】: 기업간 최적화, Win-Win-Win

ERP 기능[기능적 특성]

통합업무시스템이다 ERP시스템의 가장 큰 특징 중의 하나는 영업, 생산, 구매, 재고, 회계, 인사 등 회사내의 모든 단위업무가 상호 긴밀한 관계를 가지면서 실시간(Real Time)에 통합적으로 처리된다는 것이다. 이러한 업무통합을 통하여 기존 MIS에서의 부분최적에서 전체 최적화가 가능하게 되었고, Task중심적인 업무처리 방식이 고객 지향적인 프로세스 중심적으로 전환되어진다. 또한 모든 시스템이 통합되어 있기 때문에 어떠한 정보라도 두번, 세번 중복적으로 처리할 필요없이 거의 한번의 입력으로 처리가 끝나게 되는 One Fact One Place가 가능하게 된다. 세계적인 표준 업무 프로세스이다. ERP시스템은 첨단 경영기법을 연구하고 세계 초일류 기업의 선진 프로세스를 벤치마킹하여 프로세스를 구성하였기 때문에 ERP패키지에서 구현된 프로세스 자체가 세계적인 표준 업무 프로세스라고 할 수 있다. 이러한 표준 프로세스의 도입을 통해 기업체들은 별도의 투자없이 자동적으로 BPR을 하게 되는 효과를 얻을 수 있다. 그룹웨어와 연동이 가능하다. 그룹웨어는 다수의 사람이 서로 협력하면서 공동으로 진행하는 지적인 작업을 지원하기 위한 소프트웨어이다. 일반적으로 그룹웨어에서는 전자메일·전자계시간·공용 데이터베이스·전자 결재·워크플로(작업의 흐름을 관리하는 관리하는 기능)등의 기능이 제공된다. 이러한 그룹웨어기능과 영업·생산·구매·자재·회계 등 기간업무 시스템과의 연동은 필수적이라고 할 수 있다. ERP시스템의 경우 패키지 자체내에서 이러한 그룹웨어 기능들을 내장하고 있으나 자체내에 그룹웨어 시스템이 없는 경우에도 외부 그룹웨어시스템과의 연계를 통해 그룹웨어 기능을 제공하고 있다. 피라미터 지정에 의해 개발되어 진다. ERP시스템은 패키지 개발시 해당 업무프로세스와 관련하여 상정할 수 있는 대부분의 거래유형을 포함시켜 놓고 있다. 따라서 업종별, 기업규모별로 천차만별인 세계도처의 기업에 적용이 가능할 뿐만 아니라, 구축시간을 단축시킬 수 있고 유지보수 비용을 크게 줄일수 있게 되었다. 이렇게 필요한 기능을 전부 내장하고 있는 ERP 패키지를 파라미터 지정을 이용하여 해당기업에 맞도록 시스템을 최적화시켜주는 작업은 ERP컨설턴트의 몫이다. 확장 및 연계성이 뛰어난 오픈 시스템이다. 기존 MIS가 폐쇄적인 구조로 설계되어 시스템의 확장 및 다른 시스템과의 연계가 제대로 이루어지지 않은 반면, ERP시스템은 어떠한 운영체제·데이터베이스에서도 잘 돌아가게 설계되어 있어 시스템의 확장이나 다른 시스템과의 연계가 쉽게 되어 있다. 특히 데이터를 정밀하게 분석해주는 데이터웨어 하우징(Dataware housing), 경영분석 도구인 중역정보시스템(EIS : Executive Information System), 설계와 생산을 동시에 가능케 해주는 PDM(Product Document Management), 광속거래라 불리우는 CALS(Commerce At Light Speed), 전자상거래인 EC(Electrinics Commerce)와 같은 응용·전문영역의 패키지와 ERP시스템은 쉽게 조화를 이룰 수 있어 고도화되고 복잡해지며 급변하는 경영환경에 적극 대응할 수 있게 된다. 글로벌 대응이 가능하다. ERP시스템은 어떤 특정 국가에 특정 기업의 표준프로세스를 구현시켜 놓은 것이 아니라 각 사업별 유형(Templet)에 따라 가장 모범적인 프로세스를 내장하고 있어 글로벌 대응이 가능하다. 경영자 정보(EIS : Executive Information System)를 제공한다. ERP시스템을 통하여 경영자들은 수시로 경영상황을 점검하고 분석할 수 있게 된다. ERP시스템에서는 제공되는 경영자 정보인 EIS(Executive Information System)을 통하여 경영자는 언제라도 원하는 정보를 검색할 수 있게 되어있다. 전자자료 교환과 전자 거래 대응이 가능하다. 기업내에서 거래되고 발생되는 모든 활동은 기업내에서만 그치는 것이 아니라 외부기업체와의 연계가 필수적인 사항이라 할 수 있다. 외부와의 연계업무 중 대표적인 것이 EDI(Electronics Document Interchange : 전자적 문서교환)라 할 수 있다. ERP시스템에서 EDI를 연계시킨다면 거래처와 주고받는 모든 문서가 EDI를 통해 접수됨과 동시에 자동적으로 ERP시스템으로 연계되기 때문에 업무처리의 신속성과 정확성, 표준화를 가질 수 있게 된다.

확장 ERP [SCM, CRM]

▶ SCM

SCM은 Supply Chain Management의 약자로 우리말로 공급망관리정도로 이해되고 있다. 또는 줄여서 망관리라고도 한다. ERP가 기업내의 전사적인 자원의 효율적 활용을 위한 최적의 시스템이라고 한다면 SCM은 이 보다 넓은 개념으로 기업과 기업간의 자원, 정보, 자금 등을 통합관리하여 이해관계에 있는 모든 기업들의 최적화를 도모하는 데 주목적이 있다. 예를들어 살펴보도록 하자. 제조업체의 가장 큰 골치거리 중 하나인 과다재고의 경우 제조업체, 물품 공급업체, 제품 고객사 등이 서로의 정보를 투명하게 볼 수가 있다면 간단히 문제가 해결될 수 있다. 즉, 물품공급업체가 제조업체의 생산현황을 거울 보듯 훤히 볼 수가 있다면 적기에 적량을 납품할 수 있어 과다생산으로 인한 과다재고에 대한 문제에 대해 더 이상 걱정을 안해도 된다. 제조업체 역시 고객사의 내부정보를 자기회사 시스템에서 찾아 보듯이 활용할 수 있다면 필요이상의 생산을 할 필요가 없게된다. 이와 같이 공급망상에 존재하고 있는 기업군은 서로서로 자기회사의 정보를 투명하게 공개하고 상대회사는 이러한 정보를 기반으로 자재 및 제품의 생산이나 납품계획을 수립하고 재고를 최소화시키게 된다. 따라서 SCM은 물품의 공급자(Supplier)에서부터 고객사(Customer)에 이르기까지 거래와 관련 발생된 정보, 자원, 자금 등의 흐름을 총체적인 관점에서 각 기업간(Chain)의 인터페이스를 통합하고 관리함으로써 효율성을 극대화하는 전략적 기법이라고 할 수 있다.

▶ CRM

CRM(Customer Relationship Management)은 고객관리 프로세스를 자동화한 고객관리시스템으로 기존 고객에 대한 정보를 종합적으로 분석해 우수고객을 추출하고 이들에 관한 각종 정보를 바탕으로 1대 1 집중관리할 수 있는 장점을 가진, DB마케팅을 한 차원 발전시킨 통합마케팅 솔루션이다. CRM 지원 기능 - 신규고객 획득 - 우량고객 유지 - 고객이탈 방지 - 휴면고객 활성화 - 고객가치증대(Cross-sell, Up-sell, Resell) - 고객 설문조사 - 테스트 마케팅 - 광고 및 판촉의 효과성 분석 특징 및 주요기능 - 신규 가망고객 관리, 우량고객 관리, 이탈고객 관리, 휴면고객 관리, 고객 가치증대 관리 - 캠페인관리, 고객 세분화 분석, 고객 프로파일 분석, DM/TM 관리, 캠페인 반응율 분석 - 고객 설문조사, 테스트 마케팅 수행 - 광고효과성 분석, 최적 광고비 책정, 최적 광고 지출전략 수립, 미디어 계획 수립 - 판촉효과성 분석, 최적 판촉비 책정, 세분고객 집단별 최적 판촉 수단 선정 등 기대효과 및 활용방안 고객관계 강화를 통한 수익성 증대 - Target Marketing 가능 - 가망고객에 대한 프로파일 정보의 전략적 영업정보화 - 고객의 이익기여도에 따른 전략수립 가능 - 우량고객의 이탈방지 : ALERT System을 통한 이탈가능고객 집중관리 - 휴면고객 활성화 - Cross-sell, Up-sell, Resell을 통한 고객가치증대 전략적 마케팅의사결정 지원 및 마케팅 비용의 효율화 - 광고 및 판촉등과 관련된 전략적 의사결정 지원 - 과거에 행해진 마케팅 의사결정의 효과성 평가 - 미래 마케팅 의사결정을 위한 예측 - 효과적인 마케팅 전략의 설계 (캠페인 성공율 향상, 테스트마케팅 가능) - 마케팅 비용의 효율적 사용